沉井质量标准

沉井质量标准

      二十八、沉井质量标准
      （一）沉井外观质量标准
      1．沉井周壁混凝土不得有蜂窝、露筋和裂缝，表面应光滑、平整、坚实；下沉后内壁不得渗漏。
      2．沉井下沉应在井壁混凝土达到规定强度后进行。浮式沉井在下水、浮运前，应进行水密性试验。
      3．沉井下沉中出现开裂，必须查明原因。进行处理后，才可继续下沉。
      4．沉井接高时。各节的竖向中轴线应与第一节竖向中轴线相重合。接高前应纠正沉井的倾斜；接高时施工缝应清除浮浆和凿毛。
      5．沉井下沉到设计高程时，应检查基底，确认符合设计后封底；封底混凝土表面应平整，不允许有渗漏现象。
      加工、拼装期间发生的质量问题与防治
     （一）模板位置偏移，标高差错，模板形状、尺寸有误
      1．现象：弯、坡、斜桥及立交桥，由于轴线及标高关系复杂，产生轴线偏离，不符设计标高，斜交角左斜、右斜搞反了，纵坡的上坡、下坡搞相反等位置错误问题。
      2．危害：使现浇或预制的结构物或构件的位置、尺寸规格发生与设计不符的差错，造成进一步的施工障碍，甚至引起返工。
      3．原因分析：
     （1）查阅设计图时，搞错了标高、轴线、夹角关系等。
     （2）根据图纸设计数据。推算中搞错了。
     （3）没有按控制导线、三角网来控制轴线桩。测桩未经复核。
     （4）水准点移动或错误数据，或用错水准点。
     （5）施测放线时搞错，没有严格执行测量复核制。
     （6）技术交底时，搞错或交待不清。
      4．预防措施：
     （1）组织好设计图纸的学习和会审。
     （2）搞好测量交桩、接桩工作，做好自审和互审。
     （3）加强桥轴线控制桩和水准点的管理，定期进行复测。对丢掉或移动而无法纠正的桩，及时补上。
     （4）严格执行测量复核制度。放线施测后，一定要有人重新复核测量。

     （二）条形基础模板缺陷
      1．现象：条形基础侧模。盖梁和台帽侧模。刚性扩大浅基侧模等条形模板沿模板通长方向模板上口不直，宽度不准。混凝土表面错台。
      2．危害：造成条形基础、盖梁和台帽、刚性扩大浅基的边棱不直顺，尺寸不准，混凝土外观效果不佳。
      3．原因分析：
     （1）挂线垂直度有偏差，模板上口不在同一直线上，横向拉线检查点过少。
     （2）模板横向支撑软硬不均，或模板长向接缝处脱开，造成错台。
     （3）模板上口未钉木带，浇注混凝土时，其侧压力使模板下端向外推移，造成模板上口内倾，减小上口宽。
     （4）模板横撑或斜撑直接撑在土壁上，当震捣混凝土时，撑木底脚插人土中，造成模板上口宽度不准。
      4．预防措施：
     （1）模板应具有符合要求的刚度和强度，支模时，垂直度要准确。横向支撑应牢固稳定，并保证软硬一致。
     （2）模板上口应钉木带，或浇注时加临时横向内撑木，以控制条形模板上口宽度，并通长拉线，保证上口平直。
     （3）模板支撑撑在土壁上时，下面应垫以木板，以扩大其接触面，两块模板长向接头处应加立柱，使板面平整，连接牢固。

     （三）定型组合钢模板拼装的质量缺陷
      1．现象：定型组合钢模板，拼装成一定形状和大小的板件时，常易出现两块模板间拼缝超宽，存在错台，板面平整度不好，长宽尺寸存在较大累计误差及两对角线不等长，板件不规正等质量缺陷。
      2．危害：造成定型组合钢模板围筑结构物或构件产生板缝漏浆，混凝土表面产生平整度差、错台等外观缺陷，还会产生构件、配件的尺寸、形状的改变而影响安装的精度。
      3．原因分析：
     （1）平面钢模板纵、横肋变形或扭曲，造成拼装时拼缝超宽，对角线不等长。
     （2）钢模U形卡的夹紧力不符合要求，无法夹紧两肋，模板错位。
     （3）平面钢模板纵、横肋高或插销孔、U形卡孔与板面的间距超标，产生错台及板面平整度不好。
     （4）钩头螺栓、紧固螺栓松紧不一致，或钢楞长度方向弯曲度超标，而造成的板面平整度不好。
      4．防治方法：
     （1）平面钢模板组装前要按质量标准抽查，对超差的模板进行修理，直至达标；无法达标的模板，去除不用。
     （2）钢模配件如U形卡、钢楞，要事前按质量标准抽查并矫正。
     （3）平面钢模板排列作为梁、柱模板时，应从一端挤紧，同一端装U形卡，U形卡应正反交替放置，作为墙板模板时，宜由中间向外对称排列。
     （4）钩头螺栓，紧固螺栓应松紧一致，所有内外钢楞交接处均应挂牢。
     （5）为保证拼装质量，应设计配板图，条件允许时，优先采用整体拼装，整体安装法。

     （四）杯形基础模板缺陷
      1．现象：杯形基础中心线不准，杯口模板位移，混凝土浇捣时芯模浮起，拆模时芯模脱不出。
      2．危害：造成安装预制柱、板时，就位困难。
      3．原因分析：
     （1）杯基中心线弹线未校核对角线。
     （2）杯基上段模板支撑方法不当，浇筑混凝土时，杯芯模板由于不透气比重较轻，向上浮升。
     （3）模板四周的混凝土振捣不均衡。造成模板偏移。
     （4）操作脚手板搁置在杯口模板上。造成模板下沉。
     （5）杯芯模板拆除过迟。粘结太牢。
      4．预防措施：
     （1）杯形基础支模，应首先找准中心线位置及标高，先在轴线桩上找好中心线，用线坠在垫层上标出两点，弹出中心线，再由中心线按图弹出基础四周边线。要校核对角线，用水平仪测定标高，然后挂线支设模板。
     （2）如图2-3-1所示，支架上段模板时，采用抬把木带，可使位置准确。托木的作用是将抬把木带与下级的混凝土面隔开少许间距，便于下段混凝土面的拍平。
     （3）杯芯采用清水模板，要刨光、拼严，芯模外表面涂隔离剂，底部应钻几个小孔，以便排气减少浮力。
     （4）浇筑混凝土时，在芯模四周要均衡下料及振捣；脚手板不得搁在模板上。
     （5）拆除的杯芯模板。要根据施工时的气温及混凝土凝固情况来掌握，一般在初凝前后即可用锤轻打，撬棍拨动。较大的芯模，可用倒链将芯模稍加松动后，再徐徐拔出。

     （五）墩柱模板缺陷
      1．现象：
     （1）“穿裙”。
     （2）一排柱子不在同一轴线上。
     （3）柱身扭转。
     （4）表面不平整光滑。
      2．危害：造成墩柱平面位置不准、柱身混凝土外观质量差。
      3．原因分析：
     （1）柱箍不牢或板缝不严密。
     （2）成排柱子支模不挂通线，不规方，柱模竖直度控制不严格。支模前，柱的竖向主筋未将其偏移调整过来。
     （3）柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修就用。
     （4）柱的斜向支撑支撑力大小不匀，使模板支撑松紧不等。
     （5）模板上有混凝土残渣，未很好清理或脱模剂涂刷不匀。
      4．治理方法：
     （1）根据柱断面大小及高度，柱模板每隔50～100cm，应加设牢固的柱箍，对于整体组合模板，要检查其上、下口的对角线长度，检查联接件、柱箍的紧固程度。
     （2）对于需接长的柱，应在第一次浇的柱节顶端，预埋定位钢板及螺栓，待往上接柱支模时，其下口紧固于定位钢板上；
     （3）成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中；支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模。柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱位准确；
     （4）较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇注孔，以便浇注混凝土时，插入振捣棒，当混凝土浇到临时洞口时，即应封闭牢固；
     （5）柱子支模板前，必须先校正钢筋位置。

     （六）现浇梁、板的模板、支架缺陷
      1．现象：
     （1）支架移位、下垂或支架基础沉降。
     （2）梁、板中部下挠，梁、板底面不平，梁身不平直。
     （3）拆模后发现梁身侧面有水平裂缝、掉角、表面粗糙。
      2．危害：
     （1）支架移位、下垂或其基础沉降，会引起现浇混凝土产生施工裂缝，严重时产生结构受力状态与要求不符而断裂、倒塌。
     （2）造成梁、板身下挠，给人以不安全感。
     （3）降低梁的耐久性，损坏混凝土的外观质量。
      3．原因分析：
     （1）支架基础回填夯实不足或不均匀；坡桥模板底面倾斜度超过3%时，垂直荷载的水平分力使支架倾斜；后张预应力混凝土梁施加预应力引起反力点转移，改变支架受荷情况而使支架变形；排架下垫层层次过多，加大沉降量；
     （2）板、梁底模板未预留拱度或预拱度不足。
     （3）梁、板底面模板不平，混凝土接触面平整度超差。
     （4）梁侧模上口横档未拉通线，斜撑角度过大（大于60°），支撑不牢，造成局部偏歪。
     （5）梁高较大，侧模刚度差，又未设对拉螺栓，造成梁身不平直。  
     （6）采用黄花松木或易变形的木材制作模板，浇筑后变形大，易使混凝土产生裂缝、掉角和表面毛糙。
     （7）支架揣手楔设置不良，造成梁板底面不平整。
      4．治理方法：
     （1）梁、板底支撑间距，应能保证在混凝土自重和施工荷载等作用下不产生变形，必要时可铺设灰土层或石灰粉煤灰砂砾混合料结构层，铺放通长垫木，确保支撑不沉陷。
     （2）支架设计要进行荷载不均匀分布的验算，考虑各种可能发生水平荷载作用下的稳定，而且一定要把支架杆件固定到桥墩、桥台的坚固处，在杆件间要用斜撑和拉杆拉紧。
     （3）板、梁底模应按预留拱度起拱。
     （4）根据梁高及宽度，核算混凝土振捣时的重量及侧压力，选择模板厚、主柱间距，根据梁高加设横枋和对拉螺栓数量。
     （5）支架揣手楔，必须选用木质坚硬的材料，揣手楔应背紧，设置恰当，防止支架发生不符合设计要求的变位。
     （6）梁模尽量不采用黄花松木或其他易变形的木材制作，如用黄花松制作梁侧模，应在混凝土浇灌前充分用水浇透。

     （七）现浇墙、桥台的模板缺陷
      1．现象：
     （1）墙体厚薄不一，墙面高低不平或倾斜变形。
     （2）墙根跑浆、露筋。模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。
     （3）伸缩缝处橡胶止水带未被浇筑的墙体混凝土包裹住，甚至挤偏。
     （4）墙体分层浇筑出现接茬不平、错台。
      2．危害：墙根跑浆、露筋产生“烂根”，损伤下部结构的安全、稳定；伸缩缝处的止水带移位引起该处混凝土或伸缩缝渗、漏水；引起结构尺寸规格与设计不符及造成混凝土外观缺陷。
      3．原因分析：
     （1）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模拼接不严不平，支撑不牢等。
     （2）模板间支撑方法不当，使模板在浇注混凝土时发生位移或倾斜。
     （3）混凝土浇注分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。
     （4）角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口，拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。
     （5）伸缩缝处橡胶止水带与模板未固定好。
      4．防治方法：
     （1）桥台、墙面模板应拼装平整，并严格按质量检验，标准把关。
     （2）台、墙身中间应用穿墙对拉螺栓拉紧，两片模板间，应根据墙厚，用钢管或硬塑料管顶撑，以保证墙体厚度一致。
     （3）当伸缩缝两边墙体混凝土不能同时浇注混凝土时，此时端头模板应与橡胶止水带的中空管抵紧，端模与侧模用联接角模相联接，并与钢筋焊接伸出拉杆螺栓将模板钢楞拉紧，确保支模稳固，板缝严密不漏浆；施工中多数是将端头钢模与侧模相连。见图2-3-2。
     （4）每层混凝土的浇注厚度。应控制在施工规范允许范围内。
     （5）采用预埋螺栓。夹紧模板底口。
      当分层浇注混凝土和安装模板时，两次支模的接槎部位往往易出现“穿裙”现象。为消除此类通病，必须使上部模板能夹紧已浇注的墙体（柱体），并得到稳定的支点。为此，可在浇注第一层混凝土前，模板中放置预埋螺栓杆，待浇注上层时，再用螺栓夹紧两根横向放置的角钢（也可用50×60的木方），作为上部模板的支撑点，见图2-3-3，避免产生“穿裙”现象。

     （八）隔离剂引起的缺陷
      1．现象：由于模板使用隔离剂不当，产生混凝土上有锈斑等，造成色调不均，外观粗糙，甚至拆模时将混凝土沾掉，造成粘皮现象。
      2．危害：降低浇注混凝土表面的外观质量，造成色泽不均，锈斑，污染及粘皮等缺陷。
      3．原因分析：
     （1）脱模隔离剂选用不当，或涂抹方式不当。
     （2）脱模隔离剂未完全干燥，就浇注混凝土，使隔离剂被混凝土沾掉而失效。
     （3）支模到浇注混凝土的时间拖的过长，钢模隔离剂脱落，钢模表面锈蚀。
     （4）新产品，未经鉴定就使用，由于性能不稳定，产生不良后果。
      4．治理方法：
     （1）根据模板材质（钢、木）模板暴露时间及混凝土表面平整光滑程度等因素，结合取材容易，经济适用，因地制宜的原则选用脱模隔离剂。隔离剂又称作脱模剂。目前，脱模剂分为水质脱模剂（优点是不污染钢筋和混凝土表面）和油脂脱模剂两大类。使用前，应取实物样品进行检验，合格后方可使用。
     （2）脱模（隔离）剂必须完全干燥后，才能浇注混凝土。
     （3）根据脱模剂类型，采用适宜的喷涂方法，并保证涂抹均匀。
     （4）采用后张预应力时，可根据施工条件选择下述方法，防止锈迹污染混凝土面。
      1）在模内衬塑料板，可不用涂脱模剂，且得到较高外观质量的混凝土表面，模板周转次数转多时适用；但注意塑料板受热易变形。
      2）在钢模内表面涂甲基硅树脂等长效能脱模剂。
     （5）选用脱模剂，要考虑脱模剂不会对混凝土结构性能有影响或妨碍装饰工程施工。油脂类脱模剂对于暴露于环境空间的混凝土表面，不宜采用。严禁脱模剂污染钢筋及混凝土接茬处。
混凝土浇注期产生质量问题及防治
      模板、支架和拱架在制造、安装中存在的一些问题，常在混凝土浇注时暴露出来，产生诸如跑模、胀模、漏浆、层隙及夹渣等质量问题。上述质量问题的内因是模板、支架制造、安装时留下的薄弱因素，外因是混凝土拌合物的侧压力，竖向荷载和流动性对模板、支架的作用。不涉及水泥混凝土的原材料质量，拌合质量，混凝土振捣和浇注质量等方面的影响。

     （一）跑模
      1．现象：水泥混凝土拌合物的侧向压力使某部位的模板整体移位，造成结构物侧面整个倾斜，底面下垂或下挠。严重时，侧模、端模崩坍。
      2．危害：轻者大大改变结构物尺寸、规格、形状，重者使浇注失败。
      3．原因分析：
     （1）固定柱模板的柱箍不牢；或钉侧模、底模的元针规格小，被混凝土的侧压力或竖向力拔出，造成模板移位。
     （2）为调整模板间距或高程，所加的抄手楔未固定好，震捣时松脱产生侧模、底模移位；
     （3）固定梁侧模的带木未钉牢或带木断面尺寸过小，不足以抵抗混凝土侧压力，而使钉子被拔出。
     （4）未采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，或因对拉螺栓直径太小，被混凝土侧压力拉断。
     （5）斜撑、水平撑底脚支撑不牢，使支撑失效或移动。
      4．预防措施：
     （1）根据柱断面大小及高度，在柱模外面每隔30～60cm加设牢固柱箍，并以脚手架和木楔找正固定，必要时，可设对拉螺栓加固。
     （2）梁侧模下口必须有条带木，钉紧在横担木或支柱上；离梁底30～40cm处加φ16mm对拉螺栓（用双根带木，螺栓放在两恨横档带木之间，由垫板传递应力），并根据梁的高度，适当加设横档带木。
     （3）对拉螺栓直径一般采用φ12～φ16，墙身中间应用穿墙螺栓拉紧，以承担混凝上侧压力，确保不跑模，其间距根据侧压力大小为60～150cm。
     （4）浇注混凝土时，派专人随时检查模板支撑情况，并进行加固。

     （二）胀模
      1．现象：模板在水泥混凝土侧压力作用下。局部模板偏离平面，或局部模板变形鼓出。使结构物截面尺寸加大。
      2．危害：使结构物或构件的混凝土面平整度不好，竖直度超标。对于需进行架设的支承面或缝隙，会造成不平、相顶等质量缺陷。
      3．原因分析：
     （1）木模板厚度较小，在混凝土侧压力作用下发生挠曲变形。
     （2）定型组合钢模板接头处没有立柱或钢楞尺寸规格小，使模板在混凝土侧压力的作用下发生弯曲变形，或卡具未夹紧模板。
     （3）模板的水平撑或斜撑过稀，未被支撑处，模板向外凸出。
     （4）模板的拐角处与端头处，由于支撑薄弱而移位。
      4．预防措施：
     （1）木模板厚应大于2.5cm，梁高在20cm以上时，采用5cm厚木模板，且每0.5m加立柱，直接承受混凝土侧压力的模板、杆件及带木等，其截面尺寸，应保证其所产生挠度，不超过跨度的1／400，而具有足够刚度。
     （2）基础侧模，可在模板外设立支撑固定，其他墩、台、梁、墙的侧模，可设对拉螺栓加固。
     （3）定型组合钢模，应按模板长方向错缝排列。当梁高在30cm以内时，按模板每块长的间距加支撑；当梁高在30～40cm时，用梁夹具代替纵、横楞条支模，梁夹具的间距为105cm。
当梁高在60～120cm时，竖楞条间距为90cm；梁高120～140~m时，竖楞条间距为75cm。墙竖向楞条间距为75cm，横向楞条间距为105cm。
     （4）加强模板的端头及拐角处的支撑及连接。
     （5）采用钢管卡具组装模板时，发现钢管卡具滑扣，应立即换掉。

     （三）漏浆
      1．现象：浇注水泥混凝土时，水泥浆从模板接缝处漏出。
      2．危害：漏浆轻者，在混凝土表面产生麻面，使结构物边棱线不清晰；漏浆重者，会产生蜂窝、露筋等。
      3．原因分析：
     （1）定型组合钢模板拼缝因模板损伤而过宽。
     （2）定型组合钢模板与木模板间由于连接不好而漏浆。
     （3）模板接缝处松动或模板制作不良。支撑不牢。侧模与底模接缝处漏浆。
     （4）柱模板、墙模板底口接缝处，梁、墩、台的端模和拐角处接缝处理不细，易漏浆。
      4．治理方法：
     （1）同“定型组合钢模板拼装质量缺陷”防治方法（1）和（2）。
     （2）木模板制作，拼缝应刨光拼严，可在缝内镶嵌塑料管（线），在拼缝处钉铁皮或拼缝内插板条，缝内压塑料薄膜或水泥纸袋等；
     （3）对于拼缝过宽的定型组合钢模板之间，侧模与底模相接处，采用夹垫薄泡沫片，薄橡胶片，并用U型卡扣紧，防止接缝漏浆。
     （4）柱、墙模板安装前，模板承垫底部应预先用1：3的水泥砂浆，沿模板内边线抹成条带，如图2-3-4（a）（b）所示，并通过水准仪校正水平。
     （5）当钢筋混凝土结构形状不规则时，可用钢模板和木模板进行组合拼装。如图2-3-5所示，是常见的一些连接节点大样，可供施工时参考。钢、木模接缝处，用长木螺钉将钢模边肋与木模紧密相接，必要时可垫夹薄泡沫片。
     （6）端模及截面尺寸改变处，加设对拉螺栓拉紧，必要时加设立柱、拉杆以加固，防止胀模跑浆。

     （四）预埋件、预留孔的移位或遗漏
      1．现象：结构或构件的预埋件、预留孔位置与设计要求不符；或漏放预埋件，遗漏预留孔如预制梁支座埋铁错位、倾斜，防震锚栓孔遗漏等。
      2．危害：损害桥梁的使用功能；造成防震设施失效；给桥梁的一些安装带来麻烦，降低安全度。
      3．原因分析：
     （1）图纸审看不细，交底时漏交代，支模时漏放。
     （2）预埋件及预留孔替代物与模板或钢筋相连不牢，浇注混凝土时移动，此问题在定型组合钢模板中最突出。
      4．预防措施：
     （1）加强图纸的会审及技术交底的领导及检查。
     （2）可根据现场条件，和预埋件位置精度要求，采取螺栓固定。焊接固定或绑扎固定。图2-3-6所示用螺栓固定预埋件，对于精度要求高的情况是适用的。可事先在钢模板和预埋件上钻孔，然后用φ6～φ8螺栓，将预埋件固定在钢模板上，螺栓数量根据铁件大小而定，螺帽埋在混凝土内，螺杆可拧出重复使用。
图2-3-7为盖梁顶面支座预埋钢板用螺栓准确定位做法。
     （3）预留孔洞的模板可根据孔洞大小及设置位置的不同，采用下述各种方式：
      1）圆孔孔模，在箱梁横隔板、顶板、墙两侧钢模板上钻孔，用木螺丝固定木块，将孔模套上固定，如图2-3-8所示。还可采用钢筋焊成的井字架卡住孔模，井字架与钢筋焊接固定。孔模可采用塑料管、钢管。
      2）方孔孔模：方孔可用薄铁皮，或刨光涂隔离剂的木模做成。较小方孔可在底模上钻孔，用木螺丝固定在木块上。孔模与定位木块间用木楔塞紧。箱梁顶板。横隔板人孔预留洞，可用钢模、木模，留孔处少铺些钢模板，留出空位，用斜撑将孔模支于孔边上，见图2-3-9。
      3）预留插筋与模板的关系：当小于φ16钢筋数量较多时，可先弯成90度成]形，将外露侧贴紧钢模，拆模后剥离出钢筋；小于φ16钢筋且数量少，也不集中钢筋在一起时，可在钢模上钻孔伸出。并用牛皮纸塞紧。如大于φ16钢筋，同时又过于集中，为避免损坏钢模，宜用木模代替。在木模上钻孔伸出钢筋。

     （五）混凝土层隙或夹渣
      1．现象：现浇混凝土或钢筋混凝土有条状缝隙，并存有木屑、锯末或泥灰，称为层隙。混凝：卜底表面内有集中灰、泥、锯末成渣状，用硬物可清下，称为夹渣。
      2．危害：混凝土层隙会削弱受力结构、构件、墙壁的受力截面积，大大降低结构的抗震能力。夹渣会削弱结构主筋的混凝土保护层，加速结构主筋的锈蚀，降低混凝土结构的耐久性。
      3．原因分析：模板支好后，清理各种杂物不够，或用水或用压缩空气冲吹，积聚梁底低处，未留清渣口排出，使残渣留在混凝上中。
      4．预防措施：在梁底模最低处，柱、墙脚处，预留清渣口，待用水或压缩空气清理完成后．冉将清渣口封闭。

     （六）胶囊内馍的质量问题
      1．现象：预制空心箱梁或空心板的孔道混凝土保护层过厚过薄，“开膛”、“破肚”。预留孔道左右偏位造成露筋。
      2．危售：胶囊内模质量问题，造成预制空心箱梁、空心板露筋或主筋混凝土握裹不足，形成废品。
      3．原因分析：
     （1）胶囊内摸跑气，造成胶囊气压不足，浇注混凝土时胶囊过久变形，改变预留孔道形状。
     （2）胶囊内模固定不好，浇注时振捣方法失当，使胶囊上浮，造成顶面混凝土压层厚过小，产生露筋、裂缝甚至局部顶板洞开，形成“开膛”。
     （3）胶囊内模术用有效措施保证与主筋（或预应力钢丝）的设计间距，而造成主筋外露或预应力筋无握裹的“破肚”。
      4．预防措施：
     （1）胶囊使用前要检查是否漏气，并从开始浇注混凝土到胶囊放气时止，其充气压力应保持稳定。
     （2）钢筋绑扎的铁丝头要弯向钢筋内侧，以防扎破胶囊。
     （3）胶囊应用间距不大于50cm的定位钢筋框与外模联系予以固定其位置，并在浇注混凝土时对称平衡地进行，防止胶囊上浮或受浇注混凝土的偏心压力而位移。
     （4）胶囊与主筋问应垫有铁丝的砂浆垫块，防止胶囊浇注中沉落与主筋相贴。
拆模期发生的质量问题及防治