基层施工质量通病

基层施工质量通病

      3.1  现象
      3.1.1  掺灰计量不准确。
      3.1.2  土块过多、过大。
      3.1.3  灰土过干或过湿。
      3.1.4  灰土色泽不均、有轮迹、鼓包。
      3.2  原因分析
      3.2.1  石灰质量差，钙镁含量低，达不到三级灰≥50％和60％的要求。
      3.2.2  拌和不到位，不均匀。
      3.2.3  管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。
      3.2.4  土料粘性大、含水量大、结块，不打碎即拌和灰土。
      3.2.5  灰土拌和过程中，含水量控制不好；或是拌和后存放时间过长，摊铺碾压不及时，含水量蒸发过大；或是所取土料过湿、遇雨，在含水量超大的状态下碾压。
      3.3  预防措施
      3.3.1  严格控制石灰材料的质量标准，杜绝以次充好、偷工减料的行为。
      3.3.2  加强对进场材料的二次复检，做好技术交底工作。
      3.3.3  土块过大、过多，必须打碎后再对灰土进行拌和。
      3.3.4  灰土在拌和时，含水量略高于最佳含水量1％～2％，碾压时含水量应符合最佳含水量要求，保证灰土基层的密实度。
      3.3.5  土源集中，采用机械拌和。
      3.3.6  标准击实试验数据应根据混合料的配合比不同进行试验。
      3.4．二灰碎石施工质量通病
      3.4.1　混合料配合比不稳定
      3.4.1.1  现象
      厂拌混合料的石灰比及含水量变化大，偏差超出允许范围。混合料色泽不一，含水量多变，在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过份光滑。
      3.4.1.2  原因分析
      ①石场供应碎石级配不准确，料源不稳定，料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均，影响配比。
      ②粉煤灰及消解石灰含水量过大，影响混合料含水量和拌和的均匀性。
      ③拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进行修正；计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动增大。
      3.4.1.3  预防措施
      ①必须按实际材料进行二灰碎石混合料的配合比设计，石材强度、压碎值等必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。
      ②拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走。消解石灰的含水量应控制在30％左右，呈粉状使用。
      ③拌和场计量设备应准确，对各种原材料按规定的重量比计量，确保混合料配合比的准确性。混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防止连续出料，造成配合比失控。
      3.4.2　混合料含水量不稳定
      3.4.2.1  现象
      进入施工现场的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。
      3.4.2.2  原因分析
      ①消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。
      ②混合料拌制时，加水过多。
      3.4.2.3  预防措施
      ①混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2％～5％的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。
      ②生产场地应搭建能存放部分石灰、粉煤灰防雨棚，有利于含水量的控制。当露天堆放的石灰、粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可作备用。
      ③根据粉煤灰、石灰以及碎石的实测含水量及时进行修正，使水灰比稳定。
      3.4.3　混合料离析
      3.4.3.1  现象
      混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和结构不均匀。
      3.4.3.2  原因分析
      ①混合料拌和时，含水量控制不好，过干或过湿。
      ②混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。
      ③混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。
      3.4.3.3  预防措施
      ①混合料在拌和时，石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内。
      ②拌和时间应不小于30s，以混合料拌和均匀为准。
      ③控制好石料的级配，若级配有偏差，应通过试验进行调整。
      ④生产企业应建立健全质量保证体系，加强生产质量管理，检测试验工作必须符合有关规定的要求。
      3.4.4　混合料摊铺时骨料分配不均匀
      3.4.4.1  现象
      摊铺机或推土机摊铺后，两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现露骨，或粗细料集中现象。
      3.4.4.2  原因分析
      ①出厂混合料不均匀，或运输与倾卸过程中产生离析。
      ②混合料摊铺中，大粒径石料被搅到两侧，而细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。
      3.4.4.3  预防措施
      ①进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考察，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。
      ②摊铺机摊铺时，分料器内应始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。
      ③摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3，摊铺速度不大于4m/min。
      ④用推土机摊铺时，必须用刮平机配合作业。
      ⑤人工找补时，要认真按规范操作，多余的粗料应摒弃。
      3.4.5　混合料碾压时呈现弹软现象或基层表面灰浆过厚
      3.4.5.1  现象
      ①混合料碾压时不稳定，随着碾轮隆起，出现“弹软”现象。
      ②混合料碾压成型后，表面灰浆过厚。
      3.4.5.2  原因分析
      ①下层出现“弹软”，承载力不足。
      ②混合料含水量偏大，细料过多。
      ③压路机过振。
      3.4.5.3  预防措施
      ①铺筑混合料前，必须对下基层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。
      ②在拌制混合料时，应严格控制配合比，尤其是混合料中的二灰用量及含水量应符合设计要求。
      ③在接近最佳含水量（＋2％～-1%）时进行碾压，碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应防止混合料冒浆，否则应采用静压，防止过多的二灰浮至表面。
      3.4.6　基层平整度
      3.4.6.1  现象
      ①混合料碾压后，平整度不好，不符合质量标准。
      ②混合料没有强度即遭重载车辆碾压，使基层表面出现车辙，深度达5～7cm。
      3.4.6.2  原因分析
      ①摊铺时不能匀速行驶，没有连续供料，停机点往往成为不平点。由于分料器容易将粗料往两边送，压实后形成骨料集中现象，影响平整度。
      ②混合料含水量不均匀、离析、粗细不均，对平整度产生不良影响。
      ③下基层不平，混合料摊铺时表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。
      ④三灰碎石基层强度未达到强度标准。
      3.4.6.3  预防措施
      ①摊铺机铺装时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度2/3以上。
      ②下基层的平整度应符合质量标准要求。
      ③各道工序施工应符合规范要求，基层强度未达到标准前，不得进行下道工序施工。
      3.4.7　混合料没能形成板体或板体强度不足
      3.4.7.1  现象
      ①养生期满后，混合料不成板体，有松散现象，其强度不符合要求。
      ②纵向裂缝。
      3.4.7.2  原因分析
      ①采用了劣质石灰，或含灰量低。
      ②养护不到位，覆盖不严密，浇水养护不及时。
      ③气温过低时铺筑混合料，影响了强度的增长。
      ④混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型，影响强度的增长。
      ⑤碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足，混合料不结板体或板体强度低。
      ⑥分幅施工时，接茬未处理好。
      3.4.7.3  预防措施
      ①石灰应采用三级以上的块灰，充分消解。
      ②加强养护工作，培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准。
      ③混合料施工时，环境气温应控制在10℃以上。
      ④混合料碾压时，应严格控制含水量，避免过干或过湿，碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求，确保达到密实度的要求。
      ⑤分幅施工时采用阶梯型搭接。